Formation - Contrôleur dimensionnel

Introduction au système ISO-GPS

• Comprendre le rôle des spécifications ISO-GPS dans la définition fonctionnelle d’un produit mécanique
• Comprendre l’intérêt d’un langage technique commun entre les différents acteurs industriels 
• Situer les principales familles de normes utilisées dans le système ISO-GPS

Concepts fondamentaux du GPS

• Quelle distinction entre élément nominal, réel, extrait et associé ?
• Comprendre les principes fondamentaux des normes ISO 17450 et ISO 8015

Tolérancement dimensionnel

• Lire et interpréter les dimensions fonctionnelles sur un plan mécanique 
• Comprendre les notions de cotes limites, ajustements et intervalles de tolérance
• Comprendre les impacts du tolérancement dimensionnel sur l’assemblage des pièces 
• Analyser les spécifications dimensionnelles couramment rencontrées en industrie

Tolérancement géométrique

• Comment reconnaître un élément tolérancé ?
• Comment définir la zone de tolérance ?
• Quelles contraintes prendre en compte (en termes de forme, orientation, position, battement) ?

Lecture structurée d’une spécification géométrique

• Décomposer méthodiquement une spécification ISO-GPS
• Identifier : 
• - l’élément tolérancé,
• - la caractéristique,
• - la zone de tolérance,
• - les références,
• - les éventuels modificateurs
• Comprendre le comportement attendu de la pièce à partir du plan
• Développer une méthodologie de lecture applicable aux plans industriels 

Tolérances générales

• Comprendre le rôle des tolérances générales sur un plan 
• Identifier les normes associées aux tolérances générales

Introduction aux modificateurs

• Découvrir les principaux modificateurs utilisés dans les spécifications ISO-GPS
• - maximum de matière, 
• - Tolérance projetée
• Identifier les impacts des modificateurs sur : 
• - le montage, 
• - le contrôle, 
• - l’acceptation des pièces

Cas pratiques

• Les participants s’exercent à la lecture de plans réels. Ils peuvent se munir de plans issus de leur quotidien professionnels ou de plans proposés par le formateur.
• Ces ateliers de lecture de plan incluent une analyse collective, des échanges entre participants et un debrief avec le formateur.

Méthode de mesure des éléments

• Définition et compréhension du mesurande
• Processus de mesure et principaux contributeurs (5M)
• Environnement normatif : VIM, GUM, ISO 10012, ISO 17025, FD X07 XX
• Traitement des mesurages : Erreur maximale tolérée (EMT)
• Evaluation de l'incertitude de mesure suivant GUM et GUM-S1 (Monte Carlo)
• Déclaration de conformité en tenant compte de l'incertitude de mesure (ISO 14253-1)
• Chaîne d’étalonnage : hiérarchisation des instruments de mesure dimensionnels
• Traçabilité du mesurage et raccordement
• Concept de vérification des pièces lisses et principe de Taylor
• Mise en œuvre du principe de Taylor : le calibre à limites
• Tolérances et limites d’usure des calibres à limites de pièces lisses
• Confirmation métrologique d’un calibre à limites
• Méthode de mesure d’une entité géométrique

Présentation des instruments de contrôle/mesure et choix en fonction des tolérances

• Instruments de contrôle : calibres, cales étalons, piges cylindriques…
• Appareils mesureurs : pied à coulisse, micromètre, colonne de mesure…
• Accessoires : appareil sinus, marbre, équerre…
• Choix des équipements de mesure
• Capabilité et poids de l'instrument dans le processus de mesure
• Applications pratiques sur pièces mécaniques

Mise en œuvre de mesurages : dimensionnel (méthode directe ou par comparaison) et angulaire

Démarche suivie : étude de la matrice GPS pour les mesurages réalisés au cours de la formation (analyse du tolérancement, définition des zones de tolérance, sélection de l’équipement de mesure, mise en œuvre de l’équipement sélectionné, traitement des données et déclaration de conformité)